Mengapa Mortar Pembaikan Gagal di Tapak dan Bagaimana Serbuk Polimer Boleh Disebarkan Semula Membaikinya

Membaiki mortar yang retak dalam beberapa minggu selepas penggunaan, kehilangan ikatan pada substrat di bawah getaran, atau mengecut dari tepi tampalan pembaikan bukanlah isu kualiti yang kecil. Ini bermakna kerja semula, tuntutan jaminan dan kehilangan perniagaan berulang. Bagi pengeluar mortar campuran kering dan pengeluar bahan kimia pembinaan di seluruh Asia Tenggara, Eropah dan Asia, kegagalan ini secara konsisten berpunca daripada satu bahan yang hilang atau dos yang salah: Serbuk Polimer Boleh Diserak Semula.

Apakah Serbuk Polimer Boleh Disebarkan Semula untuk Mortar Pembaikan

Serbuk Polimer Boleh Disebarkan Semula,Serbuk RDP yang disingkatkan, membawa nombor CAS 24937-78-8. Ia merupakan kopolimer vinil asetat-etilena kering semburan yang tersebar semula dalam air semasa pencampuran, diagihkan secara seragam melalui matriks mortar, dan membentuk filem polimer fleksibel berterusan apabila mortar pembaikan mengeras. Dalam aplikasi mortar pembaikan secara khusus, serbuk RDP melakukan tiga fungsi yang tidak direplikasi oleh bahan tambahan tunggal lain: ia mengurangkan modulus elastik matriks simen tegar, ia meningkatkan kekuatan ikatan pada substrat konkrit dan batu sedia ada, dan ia mengurangkan keretakan pengecutan semasa tempoh pengawetan awal.

Apa yang Menyebabkan Mortar Pembaikan Retak Selepas Penggunaan

Membaiki retakan mortar atas satu sebab utama: ia mengecut semasa pengawetan manakala substrat di sekelilingnya tidak. Mortar pembaikan simen Portland standard mengalami pengecutan pengeringan sebanyak 0.04 hingga 0.08 peratus sepanjang 28 hari pertama. Apabila pengecutan ini dihalang oleh ikatan pada substrat sedia ada, tegasan tegangan terkumpul di dalam tampalan pembaikan. Jika tegasan tegangan melebihi kekuatan tegangan mortar, keretakan berlaku, biasanya dalam tempoh dua hingga empat minggu pertama selepas penggunaan.

Serbuk RDP untuk mortar pembaikan mengurangkan keretakan pengecutan melalui dua mekanisme secara serentak. Pertama, filem polimer yang terbentuk semasa pengawetan mengurangkan jumlah pengecutan pengeringan mortar dengan merapatkan dan menyerap tegasan mikro-tegangan yang mendorong pembentukan retakan. Kedua, peningkatan fleksibiliti matriks yang diubah suai polimer membolehkan ubah bentuk kecil berlaku tanpa menghasilkan retakan permukaan yang kelihatan. Pada dos 2 hingga 5 peratus berat campuran kering, serbuk RDP mengurangkan pengecutan pengeringan sebanyak 30 hingga 50 peratus berbanding mortar pembaikan simen yang tidak diubah suai.

Mengapa Mortar Pembaikan Kehilangan Ikatan pada Substrat

Kegagalan ikatan antara mortar pembaikan dan substrat konkrit atau batu sedia ada merupakan mod kegagalan mortar pembaikan kedua yang paling biasa. Ikatan antara mortar pembaikan dan substrat bergantung kepada tiga faktor: kualiti penyediaan permukaan substrat, kebolehkerjaan mortar pada masa penggunaan dan kekuatan ikatan sedia ada bagi formulasi mortar.

Serbuk RDP secara langsung meningkatkan faktor ketiga. Zarah polimer yang tersebar semula berhijrah ke arah antara muka mortar-substrat semasa aplikasi dan bergabung untuk membentuk filem pelekat yang menghasilkan ikatan kimia sebagai tambahan kepada saling kunci mekanikal yang disediakan oleh pengasaran permukaan. Hasilnya ialah kekuatan ikatan tegangan yang lebih tinggi secara terukur pada konkrit dan batu, biasanya 0.5 hingga 1.0 MPa untuk mortar pembaikan yang diubah suai RDP berbanding 0.2 hingga 0.4 MPa untuk mortar simen yang tidak diubah suai pada kandungan simen yang setara.

Apa yang Berlaku Apabila Kualiti Serbuk RDP Tidak Selaras Antara Kelompok

Pengilang mortar campuran kering yang mendapatkan serbuk RDP daripada pembekal yang mempunyai konsistensi kelompok ke kelompok yang lemah menghadapi masalah pengeluaran yang boleh diramal. Apabila kandungan abu berbeza lebih daripada 2 peratus antara kelompok, kandungan polimer berkesan dalam mortar siap berubah, mengubah kekuatan ikatan dan fleksibiliti tanpa sebarang perubahan pada dos formulasi. Apabila kebolehresapan semula adalah lemah, polimer tidak tersebar semula sepenuhnya semasa masa pencampuran standard, meninggalkan zarah yang tidak tersebar yang mewujudkan titik lemah dalam matriks mortar yang telah diawet.

Hasil yang dapat dilihat ialah mortar pembaikan yang lulus ujian kualiti pada satu kelompok pengeluaran dan gagal dalam prestasi lapangan pada kelompok pengeluaran seterusnya, tanpa sebab yang jelas dapat dilihat oleh aplikator atau pelanggan akhir. Memperoleh sumber daripada pembekal bahan tambahan mortar fleksibel yang menyediakan sijil ujian khusus kelompok untuk kandungan abu, kebolehresapan semula dan pembentukan filem adalah satu-satunya cara yang boleh dipercayai untuk menghapuskan sumber variasi ini daripada pengeluaran mortar pembaikan.

Cara Memilih Gred Serbuk RDP yang Tepat untuk Mortar Pembaikan

Aplikasi mortar pembaikan yang berbeza memerlukan gred RDP yang berbeza berdasarkan keperluan fleksibiliti dan rintangan air bagi senario pembaikan tertentu.

Serbuk RDP gred standard pada dos 2 hingga 3 peratus sesuai untuk mortar pembaikan dalaman, sebatian penampalan dan pembaikan permukaan konkrit am dalam persekitaran yang dilindungi. Serbuk RDP gred fleksibel pada dos 3 hingga 5 peratus diperlukan untuk mortar pembaikan luaran, penampalan dek jambatan dan sebarang pembaikan yang terdedah kepada kitaran haba atau beban dinamik. Serbuk RDP gred hidrofobik ditentukan untuk mortar pembaikan yang digunakan di kawasan basah, struktur di bawah gred dan infrastruktur marin di mana rintangan air merupakan keperluan prestasi utama.

Mengapa EastChem

EastChem ialah pembekal bahan tambahan mortar fleksibel yang dipercayai yang menyediakanSerbuk Polimer Boleh Disebarkan SemulaCAS 24937-78-8 dalam gred standard, fleksibel dan hidrofobik untuk mortar pembaikan, pelekat jubin dan aplikasi EIFS. Pembuatan kami diperakui di bawah sistem ISO 9001, ISO 14001 dan ISO 45001, dan produk kami memenuhi keperluan pematuhan REACH untuk akses pasaran Eropah.

Setiap kelompok pengeluaran diuji untuk kandungan abu, kebolehcerahan semula dan pembentukan filem sebelum penghantaran, dengan sijil ujian khusus kelompok disediakan sebagai standard. Pembeli yang berkelayakan boleh meminta sampel serbuk RDP percuma untuk mortar pembaikan berserta panduan formulasi dan cadangan dos untuk aplikasi khusus mereka.

Hubungi EastChemhari ini untuk meminta sampel, helaian data teknikal atau harga untukSerbuk Polimer Boleh Disebarkan SemulaCAS 24937-78-8.

Soalan Lazim

Apakah dos serbuk RDP minimum untuk mencegah keretakan pada mortar pembaikan?

Dos minimum 2 peratus berat campuran kering diperlukan untuk mencapai pengurangan pengecutan dan rintangan retak yang bermakna dalam mortar pembaikan berasaskan simen. Di bawah dos ini, filem polimer yang terbentuk semasa pengawetan adalah tidak berterusan dan menyediakan penyambungan tegasan yang tidak mencukupi untuk mengelakkan keretakan di bawah keadaan pengecutan pengeringan biasa.

Bolehkah serbuk RDP meningkatkan ikatan mortar pembaikan pada konkrit lama tanpa primer?

Ya, dalam banyak kes. Mortar pembaikan yang diubah suai RDP pada dos 3 hingga 5 peratus mencapai kekuatan ikatan pada konkrit lama yang disediakan dengan betul sebanyak 0.5 hingga 1.0 MPa tanpa primer ikatan. Walau bagaimanapun, untuk substrat yang sangat licin, tercemar atau penyerapan rendah, primer ikatan atau salutan buburan masih disyorkan tanpa mengira kandungan RDP untuk memastikan saling kunci mekanikal yang mencukupi pada antara muka.

Adakah serbuk RDP mempengaruhi kekuatan mampatan mortar pembaikan?

Pada dos di bawah 5 peratus, serbuk RDP mempunyai kesan pengurangan kecil terhadap kekuatan mampatan berbanding mortar yang tidak diubah suai pada nisbah air-simen yang sama, biasanya pengurangan 5 hingga 15 peratus bergantung pada gred dan dos. Pengurangan ini boleh diterima dalam kebanyakan aplikasi mortar pembaikan kerana peningkatan kekuatan ikatan, rintangan retak dan fleksibiliti yang diberikan oleh RDP lebih daripada mengimbangi pengurangan kekuatan sederhana dari segi ketahanan pembaikan keseluruhan.

Bagaimanakah serbuk RDP perlu disimpan untuk mengekalkan prestasi?

Serbuk RDP hendaklah disimpan dalam persekitaran kering di bawah 30 darjah Celsius dalam pembungkusan asal yang dimeteraikan. Jangka hayat adalah 12 bulan di bawah keadaan ini. Pendedahan lembapan semasa penyimpanan menyebabkan penyebaran semula pramatang dan pembentukan gumpalan, yang mengurangkan kebolehresapan semula dalam mortar siap dan mengurangkan kesinambungan filem polimer selepas pengawetan.